企业为什么要推行TPM管理？
TPM是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优，降低成本，提高产品质量，最终提高设备总效率的最直接最有效的途径。 华昊企管在多个行业及上千家企业积累了丰富的 TPM 推行经验。能根据不同行业的特点和企业的实际需求，量身定制专属的 TPM 方案。
企业没有推行TPM管理前，是否会存在下列情况：
- 现场脏、乱、差、设备综合利用率低下
- 设备经常故障，严重影响生产的连续性
- 设备无点巡检标准，缺乏系统性管理
- 人员自主保全AM意识匮乏，执行不到位
- 人员专业保全PM管理薄弱，设备部门忙于救火
- 六大指标PQCDSM缺乏有效提升方法
- 缺少系统性的设备维护管理标准
- 现场浪费随处可见，员工改善意识和氛围匮乏
什么是全员设备管理TPM?
1. TPM的概念
TPM（Total Productive Maintenance）中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。也可称为“全员设备管理”。这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
2. TPM全员设备管理的特点
- TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
- 全效率：指设备生命周期费用评价和设备综合效率。
- 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
- 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动
3. TPM全员设备管理的八大支柱
企业通过华昊企管实施TPM管理带来的收益
一、设备效率维度：提升综合利用率
- 减少停机损耗：通过预防性维护（如日常点检、定期保养）降低设备故障频率，避免突发停机导致的生产中断。
- 优化性能表现：通过全员参与的维护活动（如自主保养、专业检修），保持设备精度和运行效率，减少速度损失和不良品率。
二、成本控制维度：降低全生命周期成本
- 减少停机损耗：通过预防性维护（如日常点检、定期保养）降低设备故障频率，避免突发停机导致的生产中断。
- 优化性能表现：通过全员参与的维护活动（如自主保养、专业检修），保持设备精度和运行效率，减少速度损失和不良品率。
三、质量保障维度：稳定生产输出
- 控制工艺波动：设备状态的稳定性直接影响产品精度（如加工设备的参数偏差），TPM 通过设备精度校准和故障预防，减少因设备问题导致的质量缺陷。
- 强化过程可控性：通过设备数据记录（如运行参数、维护日志），为质量追溯和工艺优化提供依据。
四、人员管理维度：赋能全员参与
- 培养多能工：员工通过参与设备维护（如自主保养、简单故障排查），提升对设备原理和操作的理解，增强岗位技能。
- 强化责任意识：将设备维护责任下沉到一线，打破 “操作工只用不修、维修工只修不用” 的分工壁垒，形成全员参与的管理文化。
五、安全与合规维度：降低运营风险
- 消除安全隐患：通过设备安全装置检查（如防护栏、急停按钮）和危险源识别，减少机械伤害、电气故障等安全事故。
- 符合环保要求：TPM 涉及设备能耗监测（如耗电、耗材使用）和污染控制（如漏油、废气处理），帮助企业满足环保法规要求
六、管理体系维度：推动精益化升级
- 标准化与系统化：通过建立设备维护标准（如点检表、保养计划）和流程（如故障上报、备件管理），提升管理规范性。
- 数据驱动决策：通过设备运行数据（如 OEE 指标、MTBF/MTTR 分析）量化管理效果，为生产计划和资源调配提供数据支撑。
设备OEE提升
故障时间下降
停机时间下降
设备能耗降低
我们在全员设备管理TPM领域的优势
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