分类：方法论基础

“设备又坏了！整条生产线停了2小时，订单交付要延误，损失好几万！” 每次去工厂走访，几乎都能听到老板或生产主管的这类吐槽。设备故障频发、维保不到位、现场杂乱无章，不仅拖慢生产进度、增加维修成本，还会影 …

我们被“精益=零浪费”的口号洗了太多年，仿佛只要存在一丝浪费，就是精益没做到位。可越执着于“绝对零浪费”，反而越容易陷入内耗：生产线频繁停工、员工怨声载道、成本偷偷攀升，最后精益推进变成了“形式主义” …

今天，就给大家分享一套工厂实测有效的精益落地方法论：PDCA+OKR结合，把年度精益改善目标拆解到“周”，让每一周的动作有方向、有落地、有复盘、有迭代，彻底解决精益“落地难、不持久”的痛点，文末附真实 …

车间里熟悉的老员工频频离职，新人招进来留不住，培训成本翻倍，生产效率忽高忽低，订单交付总踩坑…… 这是很多制造工厂管理者的心头刺——员工流失率高，不仅吞噬利润，更拖慢精益生产咨询推进的脚步。有人说“工 …

工厂里最让人头疼的是什么？ 不是设备突然停机，不是订单紧急催交，而是同样的问题反复出现： 上周刚解决的产品划痕问题，这周又批量出现；设备异响修了三次，停摆依旧；客户投诉的装配偏差，整改后还是偶有发生… …

很多工厂陷入一个误区：把“学过精益工具”等同于“拥有精益人才”，盲目送员工去培训，回来后却连最基础的5S都推行不下去，最后抱怨“精益不适合我们工厂”。 其实，精益管理的本质是“持续改善”，而精益人才的 …

在工厂生产现场，不良品就像一颗隐藏的“定时炸弹”——不仅吞噬原材料成本、占用生产工时，更可能影响交付周期、砸掉品牌口碑。无数工厂为了降低不良率，试过增加质检环节、加强员工培训，却往往陷入“越管控越反复 …

在工厂生产管理中，设备维保成本居高不下，早已成为不少管理者的“心头病”。一边是设备老化、故障频发倒逼维保投入增加，一边是成本管控压力层层传导，不少工厂陷入“不维保怕停机，维保了又超支”的两难境地。 其 …

在制造业利润越来越薄的今天，“降本增效”早已不是口号，而是关乎生存的核心命题。 但多数工厂的“提效”都陷入了误区：要么靠罚款倒逼工人提速，要么盲目加设备、加人手，最终要么引发员工抵触，要么成本飙升却收 …